1. Résistance à la fusion insuffisante
Performance : Les bulles sont trop grosses, regroupées ou allongées dans le sens de la longueur ; faible rebond et casse facile après pression sur la planche
Causes : Dosage insuffisant ou qualité médiocre de l’agent moussant ; excès d’agent moussant entraînant une expansion gazeuse excessive ; température de traitement excessive ou plastification insuffisante.
Mesures correctives : Ajouter des modificateurs de moussage à haute viscosité (tels que le P-503) pour améliorer la résistance à l’état fondu ; Ajuster la proportion d’agent moussant (AC/agent moussant modifié) pour réduire la production excessive de gaz ; Optimiser la température de plastification pour éviter la dégradation locale
2. Déséquilibre de lubrification
Lubrification externe insuffisante : la température dans la zone 5 de l’extrudeuse est hors de contrôle et augmente, provoquant une surchauffe du noyau de fusion ; il y a de grosses bulles, des séries de bulles, un jaunissement au milieu de la plaque et la surface est rugueuse ;
Lubrification externe excessive
Précipitations importantes (substances huileuses visibles ou « moustaches » sur la structure/surface du moule)
Déséquilibre de lubrification interne : insuffisante : épaisseur irrégulière de la plaque (épaisse au centre et mince sur les côtés) ; excessive : la température du noyau en fusion augmente, provoquant un jaunissement
Solution : Réguler avec précision le rapport entre la lubrification interne et externe ; les lubrifiants internes (comme le G60) améliorent l’uniformité du flux ; choisir des lubrifiants externes à point de fusion élevé et à haute efficacité (comme la cire OPE J-1020P) ; choisir une cire OPE avec une viscosité stable d’environ 10 000 pour éviter un collage excessif du matériau
3. Dérégulation de la température et de la plastification
Température élevée : jaunissement de la couche centrale (dû à une défaillance du stabilisateur ou à une dégradation locale) ; l’agent moussant se décompose prématurément et du gaz s’échappe par l’orifice d’alimentation.
Basse température : mauvaise plastification, faible résistance à l’état fondu entraînant la rupture des bulles
Solution : Réduire la température de traitement (en particulier au niveau de la zone de fusion noyau/tête) ; choisir des stabilisants présentant une bonne coloration initiale et une forte stabilité thermique (tels que MS-101/WD-300) ; tester régulièrement les performances des stabilisants à 180-200 °C.
4. Défaillance synergique de l'agent moussant et du régulateur
Performances : Porosités stratifiées ou à section transversale anormale ; Moussage incomplet ou fuite de gaz 7
Cause : Déséquilibre entre le régulateur et l'agent moussant (par exemple, quantité insuffisante de régulateur) ; un dosage incorrect de stabilisant affecte la température de décomposition de l'agent moussant. Solution : Ajuster le dosage du régulateur de moussage au débit de dégagement gazeux de l'agent moussant ; contrôler précisément le dosage du stabilisant en fonction de la qualité de la résine (par exemple, S-700/SG-8) afin d'assurer la synchronisation de la température de plastification avec la température de décomposition de l'agent moussant.
Date de publication : 19 juin 2025
